Moldagem por Injeção 2K Fabricação Personalizada de Tigela de Plástico para

Com o avanço das políticas ambientais globais, os talheres reutilizáveis de plástico PP de grau alimentício tornaram-se uma importante direção de desenvolvimento para a indústria de talheres. O plástico PP de grau alimentício (polipropileno, código de reciclagem 5) é um material seguro amplamente utilizado em talheres reutilizáveis. É atóxico e inodoro, pode suportar altas temperaturas de até 120 °C, pode ser aquecido repetidamente sem deformação fácil e não contém bisfenol A. Possui propriedades químicas estáveis e não reage facilmente com alimentos. Após certificação autorizada, pode estar em contato com alimentos a longo prazo.

Este projeto visa projetar e fabricar um conjunto de moldes de injeção para a produção de talheres para uma determinada empresa de rede de catering, a fim de atender às suas necessidades de produção em larga escala e ecologicamente corretas.

1. Projetar uma base de molde com 3 núcleos intercambiáveis para permitir 3 produtos de tigela de tamanhos diferentes, reduzindo efetivamente os custos do projeto para o cliente.
2. Otimizar a estrutura do molde para garantir espessura uniforme da parede do produto (± 0,05 mm) e evitar defeitos de deformação ou encolhimento.
3. Adaptar às características do material PP (fácil de encolher), otimizar o sistema de canal quente e o sistema de refrigeração.
4. A vida útil do molde superior a 1 milhão de ciclos, atendendo às necessidades de produção de longo prazo do cliente.

1. Análise do produto e determinação do esquema do molde
   • Mapeamento do produto: Obter modelos CAD de três tigelas usando tecnologia de digitalização 3D e anotar dimensões chave como diâmetro da caixa, altura e tolerâncias de espessura da parede.
   • Adaptação das características do material: O material PP tem uma faixa estreita de temperatura de fusão (170-230 °C), exigindo o projeto de um sistema de canal quente com controle de temperatura independente para evitar superaquecimento local ou enchimento insuficiente do molde.
   • Seleção da estrutura do molde: A estrutura de molde padrão HASCO é usada para garantir a estabilidade da instalação do molde.
2. Projeto da estrutura do molde
   • Projeto da superfície de partição: Selecionar a fronteira entre o fundo do talher e o corpo da caixa como superfície de partição para simplificar a estrutura de desmoldagem.
   • Sistema de vazamento:
     • Ângulo R do bico de injeção: R15,5, conectado ao bico da máquina de moldagem por injeção.
     • Marca do canal quente: MOLDMASTERS, do Canadá.
     • Bico: um bico de válvula no centro do fundo do produto para evitar marcas de solda na superfície.
   • Sistema de refrigeração: Canal de água de refrigeração circular com diâmetro de 8 mm, disposto ao redor da cavidade, reduzindo o tempo de refrigeração para 10 segundos.
   • Mecanismo de desmoldagem: Bloco de empurrar + ejeção de ar para garantir desmoldagem suave.

1. Fabricação do molde
   • As cavidades e os insertos do núcleo são feitos de aço 1.2343ESU com dureza HRC48-50, garantindo resistência ao desgaste, resistência ao polimento e resistência à corrosão.
   • Processamento em centro de usinagem de precisão, rugosidade superficial Ra ≤ 0,4 μm, tolerância com ± 0,01 mm.
   • O sistema de canal quente adota controle de temperatura independente HeatingZone, com diferença de temperatura controlada dentro de ± 2 °C.
2. Moldagem de teste T1 e solução de problemas
   • Problema 1: Os produtos plásticos apresentam aprisionamento de gás durante o teste inicial.
   • Solução: A adição de um canal de ar ao molde e a otimização dos parâmetros de injeção resolveram efetivamente o problema.
3. Produzir continuamente por 8 horas e calcular a taxa de defeito:
   • Desvio de tamanho: 0%
   • Defeito de superfície: 0,1%
   • Dificuldade na desmoldagem: 0%
   • Eficiência de produção: Um ciclo de moldagem de 20 segundos, com produção diária de 4000 peças.

1. Indicadores técnicos
   • Vida útil do molde: 1,05 milhão de ciclos (excedendo a meta em 1 milhão de ciclos).
   • Taxa de qualificação do produto: 99,65% (requisito do cliente ≥ 99%).
   • Taxa de utilização de material: 92% (85% para moldes tradicionais).
2. Benefícios econômicos
   • O custo por peça foi reduzido em 20% (graças a um bom projeto de molde e a um bom sistema de refrigeração).
   • A capacidade de produção anual do cliente foi aumentada para 1 milhão de peças para atender à demanda do mercado.
3. Benefícios ambientais
   • Redução de resíduos de material PP em 15%, em linha com os objetivos ESG da empresa.

1. Chave de adaptação do material PP:
   • Controlar rigorosamente a temperatura do fundido e a temperatura do molde.
   • Adotar canal quente com controle de temperatura de alta precisão para resolver o problema de enchimento insuficiente do molde.
2. Direção de otimização do projeto do molde:
   • Aumentar o número de canais de água de refrigeração para encurtar ainda mais o ciclo de moldagem.
   • Testar o projeto do primeiro exame simulado com múltiplos modelos e melhorar a taxa de utilização do embrião do molde.
3. Feedback do cliente:
   • A alta estabilidade do molde reduz o tempo de manutenção da máquina de moldagem por injeção.
   • As tigelas de plástico passaram na certificação ambiental verde da UE.

1. Imagem da estrutura do molde (1 figura anexa: imagem da montagem do molde; 2 figura anexa: imagem do molde real; 3 figura anexa: imagem do produto de tigela de plástico).
2. Tabela de parâmetros da máquina (pressão de injeção, tempo de espera, tempo de refrigeração, etc.).
3. Relatório CMM de aceitação do cliente (inspeção de insertos de molde).

Este projeto resolveu com sucesso o problema técnico da moldagem por injeção de material PP, otimizando a estrutura do molde e os parâmetros do processo, fornecendo uma solução confiável para a produção em larga escala de talheres em forma de tigela e criando benefícios econômicos e ambientais significativos para a empresa.