Moldeo por inyección 2K Fabricación Tazón de plástico personalizado para

Con el avance de las políticas ambientales mundiales, la vajilla reutilizable de plástico de PP de grado alimentario se ha convertido en una dirección de desarrollo importante para la industria de la vajilla alimentaria.Plastico PP de grado alimenticio (polipropileno), código de reciclaje 5) es un material seguro ampliamente utilizado en vajillas reutilizables, no tóxico e inodoro, resistente a altas temperaturas de hasta 120 °C, calentado repetidamente y no deformado fácilmente,y no contiene bisfenol ATiene propiedades químicas estables y no reacciona fácilmente con los alimentos. Después de una certificación autorizada, puede estar en contacto a largo plazo con los alimentos.

Este proyecto tiene por objeto diseñar y fabricar un conjunto de moldes de inyección para la producción de vajilla para una determinada empresa de cadena de restauración,para satisfacer sus necesidades de producción a gran escala y respetuosa con el medio ambiente.

1. Diseñar una base de molde con 3 núcleos intercambiables para permitir 3 productos de tazones de diferentes tamaños, reduciendo efectivamente los costos del proyecto para el cliente.
2. Optimizar la estructura del molde para garantizar un espesor uniforme de la pared del producto (± 0,05 mm) y evitar deformaciones o defectos de contracción.
3. Adaptarse a las características del material de PP (fácil de encoger), optimizar el sistema de corriente caliente y el sistema de enfriamiento.
4. La vida del molde más de 1 millón de ciclos, satisfaciendo las necesidades de producción a largo plazo del cliente.

1. Análisis del producto y determinación del esquema de molde
   • Mapeo del producto: Obtenga modelos CAD de tres cuencos utilizando tecnología de escaneo 3D y anote las dimensiones clave como el diámetro de la caja, la altura y las tolerancias de espesor de la pared.
   • Adaptación de las características del material: el material de PP tiene un rango estrecho de temperatura de fusión (170-230 °C),que requiere el diseño de un sistema de corriente caliente independiente con control de temperatura para evitar el sobrecalentamiento local o el llenado insuficiente del molde.
   • Selección del marco del molde: se utiliza el marco del molde HASCO estándar para garantizar la estabilidad de la instalación del molde.
2. Diseño de la estructura del moho
   • Diseño de la superficie de separación: Seleccione el límite entre la parte inferior de la vajilla y el cuerpo de la caja como superficie de separación para simplificar la estructura de desmoldeo.
   • Sistema de vertido:
     • Ángulo R de la boquilla del cañón: R15.5, conectado a la boquilla de la máquina de moldeo por inyección.
     • La marca de corredores calientes es MOLDMASTERS, de Canadá.
     • Puerta: una puerta de válvula en el centro de la parte inferior del producto para evitar marcas de soldadura en la superficie.
   • Sistema de refrigeración: canal circular de agua de refrigeración con un diámetro de 8 mm, dispuesto alrededor de la cavidad, reduciendo el tiempo de refrigeración a 10 segundos.
   • Mecanismo de desmoldeo: Bloqueo de empuje + eyección de aire para garantizar un desmoldeo suave.

1. Fabricación de moldes
   • La cavidad y las inserciones del núcleo están hechas de acero 1.2343ESU con una dureza de HRC48-50, lo que garantiza resistencia al desgaste, resistencia al pulido y resistencia a la corrosión.
   • Procesamiento en centros de mecanizado de precisión, rugosidad de superficie Ra ≤ 0,4 μm, tolerancia con ± 0,01 mm.
   • El sistema de corriente caliente adopta un control de temperatura independiente de HeatingZone, con una diferencia de temperatura controlada dentro de ± 2 °C.
2. Proyecto de moldeo T1 y resolución de problemas
   • Problema 1: Los productos de plástico tienen atrapamiento de gas durante el ensayo inicial.
   • Solución: La adición de ranuras de aire al molde y la optimización de los parámetros de inyección resolvieron efectivamente el problema.
3. Producir de forma continua durante 8 horas y calcular el índice de defectos:
   • Desviación de tamaño:El 0%
   • Defecto de la superficie:00,1%
   • Dificultad de desmontaje:El 0%
   • Eficiencia de producción: un ciclo de moldeo de 20 segundos, con una producción diaria de 4000 piezas.

1. Indicadores técnicos
   • Duración del moho:10,05 millones de ciclos(superando el objetivo en 1 millón de ciclos).
   • Tasa de calificación del producto:99.65%(requisito del cliente ≥ 99%).
   • Tasa de utilización del material:El 92%(85% para los moldes tradicionales).
2. Beneficios económicos
   • El coste de una sola pieza se ha reducido enEl 20%(gracias a un buen diseño del molde y un buen sistema de refrigeración).
   • La capacidad de producción anual del cliente se ha incrementado a1 millón de piezaspara satisfacer la demanda del mercado.
3. Beneficios para el medio ambiente
   • Reducir los residuos de material de PP enEl 15%, en consonancia con los objetivos ESG de la empresa.

1. Clave de adaptación del material PP:
   • Controle estrictamente la temperatura de fusión y la temperatura del moho.
   • Adopción de un corredor caliente controlado por temperatura de alta precisión para resolver el problema del llenado insuficiente del molde.
2. Dirección de optimización del diseño del molde:
   • Aumentar el número de canales de agua de enfriamiento para acortar aún más el ciclo de moldeo.
   • Prueba el diseño del primer examen simulado con múltiples modelos y mejora la tasa de utilización del embrión de moho.
3. Comentarios de los clientes:
   • La alta estabilidad del molde reduce el tiempo de mantenimiento de la máquina de moldeo por inyección.
   • Los cuencos de plástico han aprobado la certificación ecológica de la UE.

1. Imagen de la estructura del molde (1 figura adjunta: imagen del ensamblaje del molde; 2 figura adjunta: imagen del molde real; 3 figura adjunta: imagen del producto del recipiente de plástico).
2. Cuadro de parámetros de la máquina (presión de inyección, tiempo de retención, tiempo de enfriamiento, etc.).
3. Informe CMM de aceptación del cliente (inspección de los insertos de molde).

Este proyecto ha resuelto con éxito el problema técnico del moldeado por inyección de material PP mediante la optimización de la estructura del molde y los parámetros del proceso,proporcionando una solución fiable para la producción a gran escala de utensilios de mesa de cuencos, creando importantes beneficios económicos y ambientales para la empresa.